Nach dem Bericht über die Schwaben schauen wir jetzt nach Bayern und wie BMW die additive Fertigung sieht und angeht.
Durch den Status Quo bei BMW führen uns jetzt Torsten Burkert aus Vorentwicklung Metall und Dr. Robert Ramakrishnan.

Paul Knecht

Einer der großen Hoffnungen sei das digitale Ersatzteillager. Man sei hier zwar noch mit einigen Herausforderungen konfrontiert, aber inzwischen habe man über 150 Ersatzteile für die additive Fertigung – vor allem im Oldtimerbereich. Darunter seien auch viele Metallteile.

Aber auch in der Individualisierung, einerseits bei Nutzfahrzeugen aber auch bei PKWs gehe Daimler erste Schritte. Dr. Finsterwalder berichtet, dass die Kollegen bei den Autobussen dank der additiven Fertigung die kundenspezifische Individualisierungs-Wünsche inzwischen deutlich schneller und vor allem kosteneffizienter umsetzen können.
Bei den PKWs eröffne sich durch die Individualisierung ein ganz neuer Markt. „Wir haben angefangen mit 3D gedruckten Edelstahl-Schildern und die gingen bestens weg. Die Kunden sind offensichtlich bereit für die Individualisierung ihrer Fahrzeuge einen ordentlichen Preis zu bezahlen.“

Paul Knecht

Trotz der Flexibilität, müsse jedes Bauteil für sich selbst noch einmal qualifiziert werden. Für höhere Stückzahlen seien daher Normen und Materialqualifizierungen notwendig um diesen Aufwand so gering wie möglich zu halten.

Aber auch in der Gestaltung gebe es Herausforderungen. Zwar finden die Designer zunehmend Gefallen an den neuen, meist raueren oder schichtförmigen Oberflächen, doch zur derzeitigen Hochglanzästhetik der Interieurs passen diese selten. „Wenn man die 3D gedruckten Oberflächen dann wieder glätten will, wird die additive Fertigung sehr schnell sehr teuer“, berichtet Dr. Finsterwalder.

Paul Knecht