Die von Impossible Objects entwickelte Technologie funktioniert einerseits mit dem verhältnismäßig günstigen Carbon Fiber-Nylon 6 Material, welches sich u.a. durch eine hohe Festigkeit und Steifheit auszeichnet. Anwendungsfelder sind z.B. ECUs, Airbag Gehäuse oder Lüfter.
Andererseits lassen sich mit der Methode auch Carbon Fiber-PEEK Materialien verarbeiten. Dieses teurere Material zeichnet sich durch eine hohe thermische Resistenz und eine extrem niedrige Materialermüdung aus, so DeGrange. Damit eignet es sich z.B. für Gehäuse von Kugellagern oder Getriebeteile.

Paul Knecht

Gleich zu Beginn wagen wir den Blick über den Atlantik. Jeff DeGrange ist Chief Commercial Officer bei Impossible Objects in den USA und spricht heute hier in München über die additive Fertigung von Carbon.

Ausgangspunkt der Entwicklung von Impossible Objects war der 2D-Druck: „Wie können wir das Jahrhunderte alte KnowHow des 2D-Drucks nutzen, um ein neues Level in der additiven Fertigung zu erreichen?“

Hier eine kurze (vereinfachte) Funktionsbeschreibung:
Zuerst wird das 3D-Modell am Computer von einer Software in dünne Layers unterteilt. Diese Form wird dann jeweils auf ein Fiber Sheet gedruckt. Anschließend wird ein Pulver auf das Fiber Sheet aufgetragen, welches an den bedruckten Stellen haften bleibt.
Die einzelnen Sheets werden im Anschluss übereinander gelegt und in einem „Ofen“ erhitzt. Die aufgetragenen Partikel schmelzen und verbinden somit die Layers.

Eine präzisere Beschreibung finden Sie auf der Webseite von Impossible Project: www.impossible-objects.com/process/

Paul Knecht