Dr. Roland Herzog

Dr. Herzog berichtet, dass die durchschnittlichen gewichtsbezogenen Herstellkosten einer Gasturbine im Vergleich zum Automobilsektor deutlich höher ausfallen. Unter anderem spielt die Stückzahl aber auch die Komplexität der Bauteile hier eine wesentliche Rolle.
Die Wertschöpfung und die konventionellen Fertigungskosten bei einigen komplexen Bauteilen - insbesondere beim Produkt Gasturbine - sind somit hoch genug, um durch den Einsatz der additiven Fertigung bei ausgewählten Komponenten nicht nur technologische, sondern auch Kostenvorteile zu generieren.

Die Kosten für 3D-Druck lägen in einem  Korridor von 1000€ - 10.000€/ kg. Davon seien ca. 40% Druckkosten, 10% reine Materialkosten und 50% für’s Post Processing.

Das führt Dr. Herzog zu der Aussage: „Die hohen additiven Fertigungskosten sind ein wichtiger Faktor, der die Einführung der additiven Fertigung bremst, aber nicht in erster Linie die reinen Materialkosten! Vor allem auch beim Post Processing müssen wir noch deutlich nach unten kommen.“

Bei der Generierung eines Business Case schaue man auf komplexe und kleine Teile: „Die Bauteile, die für uns aktuell vielversprechend sind, liegen unter 1kg.“

Paul Knecht

Dr. Roland Herzog ist Head of Material Technology bei MAN Diesel & Turbo. Er berichtet von den Erfahrungen des 3D Druck in der Entwicklung und Serienfertigung bei Gasturbinen, genauer bei einem Leitschaufelsegment (OGV): „Das ursprüngliche Design der Leitschaufelstufe bestand aus 144 Teilen. Das additive Design besteht nur noch aus 12 Segmenten, die aufgrund ihrer Komplexität konventionell nicht herstellbar sind.“

Zusätzlich lässt sich die Entwicklungsdauer (time-to-market) bei einigen Bauteilen um bis zu 50% reduzieren.

Paul Knecht